膏體灌裝機在運行過程中可能因機械磨損、操作不當(dāng)或外部因素導(dǎo)致故障，影響生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。以下是常見的故障問題及其原因分析和解決方法：

一、灌裝精度不準(zhǔn)

故障表現(xiàn)：

灌裝量不穩(wěn)定（時多時少）。

灌裝量與設(shè)定值偏差大。

可能原因：

物料特性變化：膏體黏度、溫度或密度波動（如冷卻凝固或分層）。

氣動系統(tǒng)問題：氣壓不足或波動（一般需穩(wěn)定在0.5~0.7MPa）。

閥門泄漏：灌裝閥密封圈磨損或異物卡滯。

傳感器故障：流量計或稱重傳感器信號異常。

解決方法：

檢查物料均一性，必要時預(yù)熱或攪拌。

調(diào)整氣壓并檢查氣路是否漏氣，更換損壞的密封圈。

校準(zhǔn)傳感器或更換損壞部件。

二、灌裝頭滴漏

故障表現(xiàn)：

灌裝完成后膏體從噴嘴滴落。

灌裝口殘留物料污染瓶口。

可能原因：

閥門關(guān)閉不嚴(yán)：電磁閥損壞或復(fù)位彈簧疲勞。

物料黏附性高：膏體粘稠導(dǎo)致拉絲（常見于化妝品、藥膏）。

氣壓不足：氣缸推力不夠，閥門未完全閉合。

解決方法：

更換電磁閥或彈簧，清潔閥門內(nèi)部。

采用防滴漏設(shè)計（如回吸功能或斜口噴嘴）。

增加氣壓或改用更高黏度適應(yīng)的灌裝頭。

三、輸送系統(tǒng)卡瓶/倒瓶

故障表現(xiàn)：

瓶子在輸送帶上卡住或傾倒。

進(jìn)瓶星輪與瓶子不同步。

可能原因：

瓶型不匹配：瓶子尺寸與夾具或?qū)к夐g隙不符。

輸送帶速度不均：電機變頻器參數(shù)設(shè)置錯誤。

定位傳感器失靈：光電開關(guān)污損或偏移。

解決方法：

調(diào)整導(dǎo)軌寬度或更換適配的夾爪。

校準(zhǔn)輸送帶速度與灌裝節(jié)奏同步。

清潔或更換傳感器，檢查對射位置。

四、電機/傳動系統(tǒng)異常

故障表現(xiàn)：

電機過熱或突然停機。

鏈條/皮帶打滑或斷裂。

可能原因：

負(fù)載過大：膏體凝固導(dǎo)致阻力增加。

潤滑不足：鏈條或?qū)к壢庇汀?/p>

電氣故障：變頻器過載或電機繞組短路。

解決方法：

檢查物料流動性，清理堵塞的管道。

定期添加潤滑油（如食品級硅脂）。

復(fù)位變頻器報警，測量電機絕緣電阻。

五、控制系統(tǒng)故障

故障表現(xiàn)：

PLC無響應(yīng)或觸摸屏黑屏。

灌裝參數(shù)自動復(fù)位。

可能原因：

電源問題：電壓不穩(wěn)或短路。

程序錯誤：人為誤操作導(dǎo)致參數(shù)丟失。

線路老化：信號線接觸不良。

解決方法：

加裝穩(wěn)壓電源，檢查接地線。

重啟PLC并重新導(dǎo)入備份程序。

用萬用表排查斷路點，更換破損線纜。

六、膏體堵塞管道

故障表現(xiàn)：

灌裝速度明顯下降。

出料口無膏體流出。

可能原因：

物料結(jié)塊：膏體干燥固化（如牙膏、膠粘劑）。

過濾器堵塞：雜質(zhì)積累在過濾網(wǎng)處。

管道設(shè)計不合理：彎頭過多或管徑過小。

解決方法：

停機后用溶劑（如酒精）清洗管道。

更換過濾器（建議每班次檢查）。

優(yōu)化管道布局，減少直角彎頭。